| Trumpf/EHT TruBend 8400 | Trumpf TruBend 3120 |
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| max. Biegelänge - 4000mm |
max. Biegelänge - 3000mm |
| max. Presskraft - 4000kN |
max. Presskraft - 1200kN |
| max. Materialstärke - 20mm (abhängig von der Biegelänge!) |
max. Materialstärke - 20mm (abhängig von der Biegelänge!) |
Wie auch beim Laserschneiden gibt es beim Abkanten hinsichtlich der Bauteilabmessungen gewisse fertigungstechnologische Einschränkungen, die es zu beachten gilt. Nachfolgend sind die entscheidenden Grenzen aufgeführt:
- Maximale Bauteilgröße: 3980 x 1980 mm
- Minimale Bauteilgröße: 20 x 20 mm
- Maximale Biegelänge: 3980 mm
- Maximale Blechdicke: 20mm bei Bau- und Edelstahl, 12mm bei Aluminium
- Maximales Bauteilgewicht: 300 kg
Bei der Umformung von Blechteilen kommt es durch die Biegewerkzeuge zu Kantabdrücken auf dem Werkstück, welche sich durch Riefen, Vertiefungen und Materialanhäufungen bemerkbar machen. Sie werden von uns nicht entfernt. Durch den Einsatz spezieller Werkzeuge oder Folien können die Beschädigungen auf Bauteiloberfläche zwar auf ein Minimum reduziert werden, lassen sich jedoch fertigungstechnisch nicht vollständig vermeiden. Aus diesem Grund stellen Kantabdrücke kein Reklamationsgrund dar. Sollten nur minimale Kantspuren an Ihren Blechteilen zulässig sein, müssen Sie dies bei uns im Webshop oder bei Ihrer Anfrage bzw. Ihrem Auftrag ausdrücklich angeben.
Kantabdrücke durch das Unterwerkzeug
Maßparameter für einfache Biegungen und Z-Kantungen
Ein Merkmal, um die Kantbarkeit zu prüfen und somit die Produzierbarkeit eines Biegeteils zu gewährleisten, sind die Schenkellängen. Maßgebend für den kürzesten Schenkel ist das verwendete Unterwerkzeug. Ist der Biegeschenkel zu kurz, um vollständig auf dem Unterwerkzeug aufzuliegen, kann die Biegung nicht hergestellt werden. Nachfolgend sind die Mindestschenkelmaße für unterschiedliche Materialstärke aufgeführt (auch für Z-Kantungen):
Mindestauflage bei einfachen Biegungen
Mindestauflage bei Z-Kantungen
Maßparameter für biegenahe Ausschnitte
zulässige Position von biegenahen Ausschnitten
Befinden sich Bohrungen oder Aussparungen zu nah an der Biegekante, können sich diese beim Biegen verziehen (aufziehen). Hier müssen Sie auf genügend Abstand zur Biegung achten. Der Mindestabstand eines Ausschnittes oder einer Bohrung zur Biegung entspricht der Mindestschenkellänge (siehe oben). Das x-Maß aus der Zeichnung bei der Mindestschenkellänge ist hier der Abstand bis zur Lochkontur, der einzuhalten ist. Sollte Ihre Konstruktion biegungsnahe Bohrungen und Ausschnitte erfordern, müssen sogenannte Entlastungsschlitze vorgesehen werden. Diese werden im nachfolgenden Abschnitt genauer erläutert. Für konstruktionsbedingten Verzug der Biegeteile können wir keine Verantwortung übernehmen.
Mögliche Varianten für Entlastungsschlitze
Wie bereits oben erwähnt, können bei konstruktiver Nichteinhaltung der Mindestlochabstände Entlastungsschlitze gesetzt werden. Diese sorgen beim Biegen dafür, dass sich die Bohrungen und Ausschnitte nicht aufziehen. Folgende Punkte sind bei der Konstruktion von Entlastungsschlitzen zu berücksichtigen:
- Um die Stabilität des Biegeteils zu gewährleisten, muss sich noch ausreichend Material in der Biegezone befinden.
- Scharfkantige Aussparungen, wie Rechteckausschnitte, neigen in den Ecken aufgrund von Spannungskonzentrationen zum Reißen. Dort sind Rundungen vorzusehen, damit die Entstehung von Rissen gehemmt wird.
- Die ideale Form zum Freischneiden von biegenahen Bohrungen und Ausschnitte sind rechteckige Aussparungen mir runden Ecken.
Biegewinkel
Maßgebend für den maximalen Biegewinkel ist das beim Kanten verwendete Unterwerkzeug. Der Öffnungswinkel der Matrize gibt vor, wie weit ein Blech gebogen bzw. überbogen werden kann. Das Überbiegen bis 30° ist in der Regel nur bei gängigen Materialsorten im Dünnblechbereich möglich (bis 6mm Materialstärke). Ab 6mm beträgt der maximale Biegewinkel lediglich 90°. Bei höherfesten und kaltverfestigten Legierungen kann der maximale Biegewinkel aufgrund der Materialeigenschaften abweichen. Das Falzen, als Sonderfall des Überbiegens, steht bei uns nur bis 2mm Materialstärke zur Verfügung.
Biegeinnenradius
Die erreichbaren Biegeradien ri sind in einer Linie vom verwendeten Unterwerkzeug (Matrize) bestimmt. Erst bei größeren Radien nimmt der Einfluss des Oberwerkzeug (Stempel) zu. Weiterhin sind der Werkstoff und die Materialstärke von entscheidender Bedeutung. Sie bestimmen, wie klein der Radius (Mindestbiegeradius) sein darf, bevor es zum Versagen des Bauteils durch Riss- bzw. Bruchbildung kommt. Wir möchten aber auch darauf hinweisen, dass der Werkzeugzustand den Innenradius der Biegung beeinflusst und somit Abweichungen auftreten können. Unten finden Sie eine Tabelle, in der die möglichen Biegeinnenradien ri bei 90°-Kantungen für unterschiedliche Materialien und Blechdicke unter Standardbedingungen aufgeführt sind.
Tipp: Im Allgemeinen können Sie aber davon ausgehen, dass der Biegeinnenradius ri bei 90°-Kantungen mit Standardwerkzeugen ungefähr der Materialstärke entspricht. Diese Faustformel können Sie in Ihre Konstruktion einfließen lassen.
Nachdem Sie Ihre CAD-Daten in unseren Webshop hochgeladen haben, wird das Modell von unserem System analysiert und die nächst passenden Biegewerkzeuge automatisch auf Grundlage Ihren Geometrie- und Materialdaten zugeordnet. Deshalb kann es zu Abweichungen des realen Biegeradius gegenüber dem in der CAD-Datei kommen. Sollten sie kleinere Radien wünschen, als die die unten aufgeführt sind, können wir das Teil nicht Kanten. Bei sehr großen Radien kann es sein, dass dem Bauteil durch unseren Webshop keine Biegewerkzeug zugewiesen werden können und Ihnen deshalb eine Fehlermeldung angezeigt wird. In diesem Fall empfehlen wir Ihnen das Bauteil auf Step-Kantungen um zu konstruieren. Generell stellen Abweichungen des realen Biegeinnenradius gegenüber dem in Ihrer CAD-Datei kein Reklamationsgrund dar.
Biegefreistich
Biegefreistiche sind ein Hilfsmittel, um eine Biegezone vom umliegenden Material zu trennen und somit die Kerbwirkung und Rissbildung sowie -ausbreitung zu verhindern. Sie kommen immer dann zum Einsatz, wenn ein Schenkel nicht durchgehend gekantet werden soll und/ oder der Biegeeingriff das Bauteil außerhalb des Schenkels beeinflussen würde. Solche Freistiche sind stets in Ihrer Konstruktion zu berücksichtigen. Wie bereits beim Laserschneiden erwähnt, müssen Stege oder Schlitze eine bestimmte Mindestbreite haben, damit der Laserstrahl die Konturen sauber ausarbeiten kann (Breite b = 0,7 x Materialstärke t, mindestens jedoch 1mm). Ein prozesssicherer Anhaltspunkt für Ihre Konstruktion ist:
Biegefreistichbreite b = Materialstärke t
Solche Freistiche sind auch dort zu berücksichtigen, wo 2 Kantungen eine Ecke bilden (z.B. wannenartige Blechteile). Je nach CAD-System können hier verschiedene Formen solcher Freistiche automatisch erzeugt bzw. händisch erstellt werden. Wie oben bereits angedeutet, ist es lediglich wichtig, dass die Biegezonen dadurch vollständig voneinander getrennt werden. So werden ungewünschte Verformungen beim Biegen verhindert und Schädigungen des Bauteils durch beispielweise Rissbildung umgangen. Die nachfolgende Animation verdeutlicht einige Möglichkeiten, wie solche Eckenfreistiche konstruktiv umgesetzt werden können.
Gestaltungsmöglichkeiten von Eckenfreistichen
Auch bei spitz zulaufenden Biegungen und anderen Außenkonturen kann es vorkommen, dass sie sich bei Unterschreiten der Mindestauflage zu nahe an der Biegezone befinden. In diesem Fall bedeckt das geschnittene Bauteil nicht ausreichend das Unterwerkzeug (Matrize) der Abkantbank und es kommt zu ungewünschten Verformungen beim Biegen. Dieses kann durch Einhaltung der Mindestschenkellängen bzw. – lochabstände umgangen werden.
Nicht ausreichend Material in der Biegzone
Zu Vermeidung ungewünschter Ergebnisse haben Sie 3 Möglichkeiten:
Wie bereits oben erwähnt, stellt das Falzen ein Sonderfall beim Gesenkbiegen dar. Mit unseren Maschinen und Werkzeugen lassen sich solche Biegungen bis 2mm Materialstärke bei allen gängigen Standardmaterialen realisieren. Bei der Konstruktion sollten Sie jedoch darauf achten, dass die Falzung als Rundung geformt ist und sich ein Spalt zwischen den Blechseiten befindet (siehe nachfolgende Grafik).
Korrekte Ausführung von Falzen